CN102290144B - 电缆导体等外径焊接方法 - Google Patents

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CN102290144B CN 201110158571 CN201110158571A CN102290144B CN 102290144 B CN102290144 B CN 102290144B CN 201110158571 CN201110158571 CN 201110158571 CN 201110158571 A CN201110158571 A CN 201110158571A CN 102290144 B CN102290144 B CN 102290144B
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Abstract

本发明公开了一种电缆导体等外径焊接方法，采取分层分别焊接的方法，确保每根导体都被牢固地焊接，从而保证了焊接强度及焊后的电气性能。由于每层之间是错位焊接，且焊之前导体已做倒角处理，焊接面焊料较满，焊缝处较易处理至与导体外径一样，每层均做如此处理，再加上是错位，因此，整个导体焊接完成后，外径不会导致因叠加而造成增大情况，焊后整体效果较好。

Description

电缆导体等外径焊接方法
技术领域
本发明涉及一种电缆导体等外径焊接方法。
背景技术
生产高压及超高压电缆时一直会遇到电缆缆芯导体接头的问题。现在普遍采用的是两根导体装夹在两个电极夹嘴上对接在一起，外部加瓷套管进行保护，然后，给两电极加载大电流，使导体局部产生高温，导体被熔融挤压在一起形成焊接。如公开号为CN101299358A所公开的中国发明专利“电缆绞合导体整芯焊接方法”，该方法的主要缺陷是导体焊接时不可能全部焊接牢固，因此会造成焊接强度不太理想，易被拉断，并且电气性能不稳定，容易出现电阻不合格现象；焊接点处外径偏大，修整的效果不理想。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种电缆导体等外径焊接方法，采用逐层错位焊接，接后导体的抗拉强度大大提高，电气性能也得到改善。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：电缆导体等外径焊接方法，包括以下步骤：
A、首先将需要焊接的缆芯A与缆芯B分别固定在操作台上的两个夹具上将缆芯端部切割整齐；
B、在缆芯A上从端部向内量取150mm，在量取的位置处用铜丝扎紧，然后将第三层单丝用手顺着节距一根根向上折起；
C、在缆芯A的第二层从端部向内量取30mm，在该处将该层铜单丝切断，切断后从切断点向里量取90mm，在量取处用铜丝扎紧，同样用手顺着节距将第二层一根根向上折起；
D、在缆芯A的第一层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；
E、在缆芯A的里层从端部向内量取60mm，在该处将该层导体切断；
F、在缆芯B的第三层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；
G、在缆芯B的第二层从端部向内量取60mm，在该处将该层单丝切断；
H、在缆芯B的第一层从端部向内量取50mm，然后用手顺着节距将该层单丝一根根向上折起；
I、在缆芯B的里层从端部向内量取30mm，在该处将该层导体切断；
J、用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成斜面；
K、焊接里层，将缆芯A与缆芯B的里层导体头对头对准，用氧气焊及银焊条对对接导体进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
L、把缆芯B第一层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第一层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
M、把缆芯A第二层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第二层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
N、把缆芯A第三层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第三层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整。
所述J步骤中用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成45-60度的斜面，以便于填充焊接。
所述K步骤中缆芯A与缆芯B的里层导体头对头对准，之间保留1～2mm的距离，以便于填充焊接。
本发明由于采用了上述技术方案，由于是逐层错位焊接，接后导体的抗拉强度大大提高，电气性能也得到改善。
附图说明
图1为缆芯A的剖面结构示意图
图2为缆芯B的剖面结构示意图
图3为缆芯A与缆芯B的对接结构示意图
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步描述。
本发明电缆导体等外径焊接方法，包括以下步骤：
首先将需要焊接的缆芯A与缆芯B分别固定在操作台上的两个夹具上将缆芯端部切割整齐，切割前要在切割点的两边分别用铜丝扎紧，以防止缆芯在切割时及切割后导体松散开；
在缆芯A上从端部向内量取150mm，在量取的位置处用铜丝扎紧，然后将第三层单丝13用手顺着节距一根根向上折起(如图1所示)；
在缆芯A的第二层从端部向内量取30mm，在该处将该层铜单丝切断，切断后从切断点向里量取90mm，在量取处用铜丝扎紧，同样用手顺着节距将第二层单丝12一根根向上折起；
在缆芯A的第一层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝11切断；
在缆芯A的里层从端部向内量取60mm，在该处将该层导体10切断；
在缆芯B的第三层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝23切断(如图2所示)；
在缆芯B的第二层从端部向内量取60mm，在该处将该层单丝22切断；
在缆芯B的第一层从端部向内量取50mm，然后用手顺着节距将该层单丝21一根根向上折起；
在缆芯B的里层从端部向内量取30mm，在该处将该层导体20切断；
用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成45-60度的斜面；
焊接里层，将缆芯A与缆芯B的里层导体头对头对准(如图3所示)，之间保留1～2mm的距离，用氧气焊及银焊条对对接导体进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整，用游标卡尺测量焊接处直径，一定要保证焊接处直径与导体直径等同；
把缆芯B第一层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第一层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
把缆芯A第二层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第二层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
把缆芯A第三层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第三层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整。
本发明采用分层并错位的方法进行焊接。即将导体的每一层按不同的位置逐层先剥开捆扎好，两边导体的长度取舍形成互补，确保每层导体接续的长度一致，从最里边的底层逐层用银焊焊牢，焊前两端导体均打磨出焊口便于堆积焊料，每层焊好后要修磨平整后再焊外面一层，从里层逐渐往外层，里层焊好再焊外层。每层焊好后，用尺寸不同的专用模具圆周沿导体绞合方向紧压压实。这样，确保了每层导体的外径与原有的连接导体外径一致，并且每根导线都被焊接牢固，而每层之间却并没有焊在一起。全部焊好后，再用与导体等外径的模具沿导体绞合方向紧压压实，确保焊接好后的导体外径与连接段的导体外径一致。
本发明采取分层分别焊接的方法，确保每根导体都被牢固地焊接，从而保证了焊接强度及焊后的电气性能。由于每层之间是错位焊接，且焊之前导体已做倒角处理，焊接面焊料较满，焊缝处较易处理至与导体外径一样，每层均做如此处理，再加上是错位，因此，整个导体焊接完成后，外径不会导致因叠加而造成增大情况，焊后整体效果较好。

Claims (3)

1.电缆导体等外径焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、首先将需要焊接的缆芯A与缆芯B分别固定在操作台上的两个夹具上将缆芯端部切割整齐；
B、在缆芯A上从端部向内量取150mm，在量取的位置处用铜丝扎紧，然后将第三层单丝用手顺着节距一根根向上折起；
C、在缆芯A的第二层从端部向内量取30mm，在该处将该层铜单丝切断，切断后从切断点向里量取90mm，在量取处用铜丝扎紧，同样用手顺着节距将第二层一根根向上折起；
D、在缆芯A的第一层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；
E、在缆芯A的里层从端部向内量取60mm，在该处将该层导体切断；
F、在缆芯B的第三层从端部向内量取90mm，在该处将该层单丝切断；
G、在缆芯B的第二层从端部向内量取60mm，在该处将该层单丝切断；
H、在缆芯B的第一层从端部向内量取50mm，然后用手顺着节距将该层单丝一根根向上折起；
I、在缆芯B的里层从端部向内量取30mm，在该处将该层导体切断；
J、用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成斜面；
K、焊接里层，将缆芯A与缆芯B的里层导体头对头对准，用氧气焊及银焊条对对接导体进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
L、把缆芯B第一层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第一层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
M、把缆芯A第二层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第二层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整；
N、把缆芯A第三层折起的单丝进行复原，然后顺着其绞线方向慢慢转动，直至缆芯A与缆芯B的第三层单丝分别对齐，同样用银焊条对斜面进行填充焊接，焊牢后用磨光机进行修磨平整。
2.根据权利要求1所述电缆导体等外径焊接方法，其特征在于：所述J步骤中用锉刀或磨光机把缆芯A与缆芯B的端部导体和单丝均修锉成45-60度的斜面。
3.根据权利要求1所述电缆导体等外径焊接方法，其特征在于：所述K步骤中缆芯A与缆芯B的里层导体头对头对准，之间保留1～2mm的距离。
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