SEM 06 - Gráfica de Control Atributos

6.
1 Gráficos de Control para Atributos

Control Estadístico 6.2 Gráficos de Control para unidades
de la Calidad no conformes
6.3 Gráficos de Control para no
conformidades (defectos)
FII - Control Estadístico de la Calidad
6.1 Gráficos de Control por tipos de datos
Gráficas de
control por
variables
Gráficas de
control por
atributos
* Defecto ** Defectuoso (a)
No satisfacción de uno de Una unidad completa no
los criterios de aceptación. satisface los criterios de
Una unidad defectuosa aceptación, independientemente
podría tener múltiples del número de defectos de la
defectos. unidad.
6.1 Gráficas de Control para Atributos

Las variables son aquellas características de la calidad que se pueden medir, como
peso en gramos.
Los atributos, por otra parte, son aquellas características de calidad que se clasifican
como conformes o no conformes a las especificaciones.
Algunas características de calidad recolectadas como datos de atributos sólo toman
dos valores:
a. Conforme, no conforme.
b. Pasa, no pasa.
c. Presencia, ausencia de algo.
Tales disconformidades o defectos se observan frecuentemente de manera visual y
ocasionan que un producto o una parte de un producto sea considerado como
defectuoso.
En estos casos, la calidad se evalúa por atributos.

El término atributo, tal como se usa en control de calidad, quiere decir que las
características de la calidad son conformes con las especificaciones, o que no son
conformes con las especificaciones.
Se usan los atributos:

1. Cuando no es posible hacer mediciones, por ejemplo, de elementos que se
inspeccionan visualmente como color, partes faltantes, rayaduras y daños.
2. Cuando se pueden hacer mediciones, pero no se hacen debido al tiempo,
costo o necesidad. En otras palabras, aunque el diámetro de un agujero se
puede medir con un micrómetro de interiores, podrá preferirse usar un
calibrador pasa-no pasa, y determinar si el agujero está fabricado de
manera conforme o no con las especificaciones.

Cuando un atributo no se encuentra conforme con las especificaciones se usan
varios términos descriptivos. Una no conformidad es una desviación de una
característica de la calidad respecto a un valor o estado pretendido, que se
presenta con una severidad suficiente como para hacer que el producto o servicio
respectivo no cumpla con un requisito de una especificación. La definición de un
defecto es similar, pero concierne a la satisfacción de requisitos pretendidos de uso
normal, o razonablemente previsibles. El uso del término defecto es adecuado
cuando la evaluación es en términos de uso, y no conformidad es adecuado
respecto a la conformidad con las especificaciones.
El término unidad no conforme se usa para describir una unidad de producto o
servicio que contiene al menos una no conformidad. Defectuosa (o defectuoso) es
análogo a defecto, y su uso es adecuado cuando una unidad de producto o servicio
se evalúa en términos de uso, y no de conformidad con las especificaciones.
6.1 Gráficas de Control para Atributos - Tipos

Hay dos grupos diferentes de gráficas de control para atributos.
Para unidades no conformes (defectuosos);
Una gráfica de proporción o gráfica p muestra la proporción de no conformes en
una muestra o subgrupo. La proporción se expresa como fracción o como
porcentaje. Otra gráfica en el grupo es para el número o cantidad de no
conformes, una gráfica np, y también se podría expresar como número de
conformes.
Para no conformidades (defectos);
Una gráfica c muestra la cuenta de no conformidades en una unidad
inspeccionada, como un automóvil, un perno, una tela o un rollo de papel. Otra
gráfica estrechamente relacionada es la gráfica u, que es para la cuenta de no
conformidades por unidad.
6.2 Gráficas de Control para unidades no conformes (defectuosas)

Gráfica p (proporción de unidades no conformes)
En esta carta se muestran las variaciones en la fracción o proporción de unidades no
conformes por muestra o subgrupo. La gráfica p es ampliamente usada para evaluar
el desempeño de una parte o de todo un proceso, tomando en cuenta su
variabilidad con el propósito de detectar causas o cambios especiales en el proceso.
La idea de la carta es la siguiente:
• De cada lote, embarque, pedido o de cada cierta parte de la producción, se toma
una muestra o subgrupo de artículos, que puede ser la totalidad o una parte de las
piezas bajo análisis.
• Las piezas de cada subgrupo son inspeccionadas y cada una es catalogada como
defectuosa o no. Las características o atributos de calidad por los que una pieza es
evaluada como defectuosa, pueden ser más de uno. Una vez determinados los
atributos bajo análisis, es preciso aplicar criterios y/o análisis bien definidos y
estandarizados.

Para muestras constantes:
LC = p
p (1 - p )
LSC = p + 3
n
p (1 - p )
LIC = p - 3
n

Para muestras variables:
LC = p =
å d i
ån i
p (1 - p )
LSC = p + 3
n
p (1 - p )
LIC = p - 3
n
6 599 5
7 600 5
8 590 7
9 599 2
10 601 4
11 598 9
6.2 Gráficas de Control para unidades no conformes (defectuosas) 12
13
600
597
17
4
14 594 5
Gráfica p (proporción de unidades no conformes) - Ejercicio 15
16
595
597
3
10
17 599 7
18 596 5
En una empresa del ramo alimenticio, mediante ciertas máquinas se empaquetan salchichas en Paquetes Paquetes def Paquetes Paquetes
19 607 4 def
sobres o paquetes. Un problema que se ha tenido es que dentro del sobre queda aire (falta de Subgrupo
ni di
Subgrupo
20 ni
601 di
9
vacío). El problema se detecta mediante inspección visual; los paquetes con aire son segregados y 1 595 15 1
21 595
594 15
7
2 593 5 2
22 593
606 5
después se abren para recuperar las salchichas y volverlas a empaquetar.
3 607 8 3
23 607
601 78
4 596 10 4
24 596
598 10
4
El atributo de falta de vacío es importante debido a que si un paquete con aire llega al mercado, 5 602 6 5
25 602
599 26
la vida de anaquel se acorta, por lo que después de algunos días la salchicha empieza a cambiar 6 599 5 6
26 599
590 35
7 600 5 7
27 600
588 5
de color y a perder su frescura; y eso puede ocurrir en el refrigerador del distribuidor o del 8 590
8 590 7 28 597 37
consumidor. Esta situación repercute en clientes insatisfechos y genera una mala imagen de la 9 599 2 9
29 599
604 62
compañía. 10 601 4 10
30 601
605 54
11 598 9 11
31 598
597 79
12 600 17 12
32 600
603 17
9
Por lo anterior, a los operadores de las diferentes máquinas continuamente se les recordaba la 13 597 4 13
33 597
596 54
importancia de no dejar pasar paquetes con aire. Sin embargo, como no se llevaba un registro de 14 594 5 14
34 594
597 35
la magnitud del problema, no existían bases tangibles para detectar cambios en el desempeño de 15 595 3 15
35 595
607 83
16 597 10 16
36 597
596 10
15
las máquinas, ni había forma de saber si las medidas tomadas para reducir el problema habían 17 599 7 17
37 599
598 47
dado resultado. 18 596 5 18
38 596
600 65
19 607 4 19
39 607
608 84
20 601 9 20
40 601
592 59
De ahí surgió la necesidad de registrar los resultados y analizarlos mediante una carta de control. 21 594 7 21 594 7
Cada hora se registra el número de paquetes detectados con aire di y del contador de la máquina 22 606 5 22 606 5
se obtiene el total de paquetes ni durante esa hora. Los datos obtenidos durante tres días en una 23 601 7 23 601 7
24 598 4 24 598 4
máquina se muestran en la siguiente tabla 25 599 2 25 599 2
26 590 3 26 590 3
27 588 5 27 588 5
28 597 3 28 597 3
29 604 6 29 604 6
30 605 5 30 605 5
31 597 7 31 597 7
6.2 Gráficas de Control para Atributos - Ejercicio Gráfica p

Paquetes Paquetes def Proporción
n
å
Subgrupo
599
1
ni
595
di
15
pi
0.025 d
2 593 5 0.008 ni 23942 LC = p = i
0.0107
ån
3 607 8 0.013
4 596 10 0.017 di 257
5 602 6 0.010 i
6 599 5 0.008 pi 0.0107
7 600 5 0.008
p (1 - p ) p (1 - p )
8 590 7 0.012
9 599 2 0.003
10
11
601
598
4
9
0.007
0.015 LIC = p - 3 LSC = p + 3
12
13
14
600
597
594
17
4
5
0.028
0.007
0.008
n n
-0.0019 0.0234
15 595 3 0.005
16 597 10 0.017
17 599 7 0.012
18 596 5 0.008
19 607 4 0.007
p
20 601 9 0.015 0.030
21 594 7 0.012
22 606 5 0.008
23 601 7 0.012 0.025
24 598 4 0.007
25 599 2 0.003
26 590 3 0.005 0.020
27 588 5 0.009
28 597 3 0.005
29 604 6 0.010 0.015
30 605 5 0.008
31 597 7 0.012
32 603 9 0.015
0.010
33 596 5 0.008
34 597 3 0.005
35 607 8 0.013
0.005
36 596 15 0.025
37 598 4 0.007
0.000
38 600 6 0.010
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
39 608 8 0.013
40 592 5 0.008 Número de Subgrupos
6.2 Gráficas de Control para Atributos - Ejercicio Gráfica p
LC = p =
å d i
0.0095
ån i
p (1 - p ) 0.0214
LSC = p + 3
n
p (1 - p ) -0.0024
0.0000
LIC = p - 3
n

Gráfica np (número de unidades no conformes)
En ocasiones, cuando el tamaño de subgrupo o muestra en las cartas p es
constante, es más conveniente usar la carta np, en la que se grafica el número de
defectuosos por subgrupo di, en lugar de la proporción.
LC = np
LSC = np + 3 np (1 - p )
LIC = np - 3 np (1 - p )

Gráfica np (número de unidades no conformes) - Ejercicio
Componente def
Subgrupo
di
1 9
Del análisis de los datos de inspecciones y pruebas finales 2 6
de un producto ensamblado se detectó a través de una 3 10
estratificación y un análisis de Pareto que la causa principal 4 8
5 5
por la que los artículos salen defectuosos está relacionada 6 5
con los problemas de un componente en particular (el 7 14
componente k12). Por lo tanto, se decide analizar más de 8 12
9 9
cerca el proceso que produce tal componente. Para ello, de 10 8
cada lote de componentes k12 se decide inspeccionar una 11 10
12 20
muestra de n = 120. Los datos obtenidos en 20 lotes 13 12
consecutivos se muestran en la tabla. 14 10
15 10
16 0
17 13
18 5
19 6
20 11

Componente def Proporción
Subgrupo
di pi n 120
1 9 0.075
p 0.0763
2 6 0.050
3 10 0.083
4 8 0.067
5 5 0.042
6
7
5
14
0.042
0.117
LC = np 9.1500
8 12 0.100
9 9 0.075
10
11
8
10
0.067
0.083 LSC = np + 3 np (1 - p ) 17.8719
12 20 0.167
13 12 0.100
14 10 0.083
15 10 0.083
16
17
0
13
0.000
0.108 LIC = np - 3 np (1 - p ) 0.4281
18 5 0.042
19 6 0.050
20 11 0.092

np
20 20
18
16
14 14
13
12 12 12
11
10 10 10 10 10
9 9
8 8 8
6 6 6
5 5 5
4
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Número de Subgrupos
La carta np muestra que el proceso no funcionó de manera estable, ya que el número de piezas defectuosas en la muestra del
lote 12 es mayor que el límite superior; mientras que en la muestra del lote 16 el número de defectuosos es menor que el límite
inferior. De aquí que se tenga una evidencia objetiva para afirmar que en la fabricación del lote 12 se presentó una causa o
situación especial que normalmente no está presente en el proceso y que lo empeoró de forma seria; mientras que en el lote 16
ocurrió una causa especial que mejoró el desempeño del proceso de fabricación de componentes k12. Es necesario localizar
ambas causas, ya que así se estará en posibilidades de prevenir la primera, y en caso de no haber un error en el registro de los
datos, fomentar la segunda.
6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

Gráfica c (número defectos)
Su objetivo es analizar la variabilidad del número de defectos por subgrupo o
unidad con un tamaño de subgrupo constante.
Si ci = # de defectos en la muestra i (i = 1,2,..., k)
LC =
å c i
=c
k
LSC = c + 3 c
LIC = c - 3 c

Elaboración de la Gráfica c (número defectos)
Los procedimientos para trazar una gráfica c son iguales a los de la gráfica p. Si se
desconoce la cuenta “c” de no conformidades, se debe determinar, reuniendo
datos, calculando límites de control tentativos, y obteniendo la mejor estimación.
1. Seleccionar la o las características de calidad. El primer paso en el procedimiento es

determinar para qué se va a usar la gráfica de control. Como la gráfica p, sepuede implantar
para controlar: (a) una sola característica de calidad, (b) un grupo de características de
calidad, (c) una parte, (d) todo un producto, o (e) varios productos
También se puede implantar para controlar el desempeño de (a) un operador, (b) un centro
de trabajo, (c) un departamento, (d) un turno, (e) una planta, o (f) una corporación. El uso
de la o las gráficas se basará en asegurar la máxima ventaja por un costo mínimo.

Elaboración de la Gráfica c (número defectos)
2. Determinar el tamaño del subgrupo y el método. El tamaño de una gráfica c es de una
unidad inspeccionada. Una unidad inspeccionada podría ser un avión, un cartón de latas de
bebida, etcétera. El método para obtener la muestra puede ser por auditoría o en línea.
3. Reunir los datos. La cantidad mínima de subgrupos necesaria para cálculos de límites
tentativos de control es 25.
4. Calcular la línea central y los límites de control tentativos.
5. Establecer la línea central y los límites de control revisados.
6. Alcanzar el objetivo. La razón de la gráfica de control es lograr uno o más de los objetivos
indicados anteriormente. Una vez alcanzado el objetivo, se interrumpe la gráfica o se reduce
la actividad de inspección y los recursos se asignan a otro problema de control de calidad.
Como en el caso de las demás clases de gráficas de control, se espera que haya un
mejoramiento de la calidad después de introducir una gráfica.
3 10
4 2
5 6
6 5
7 4
6.3 Gráficas de Control para Atributos 8 9
9 7
Gráfica c (número de defectos) - Ejercicio 10

11
5
6
12 7
13 8
Defectos 14 Defectos
4
Articulo Articulo
En una fábrica de muebles se inspecciona a detalle el ni 15 ni
5
1 7 1
16 7
12
acabado de las mesas cuando salen del departamento 2 5 2
17 5
8
de laca. La cantidad de defectos que son encontrados en 3 10 3
18 10
4 2 4
19 2
4
cada mesa son registrados con el fin de conocer y mejorar 5 6 5
20 6
7
el proceso. En la tabla adjunta se muestran los defectos 6 5 6
21 5
3
7 4 7
22 4
10
encontrados en las últimas 30 mesas. Es claro que estamos 8 9 8
23 9
6
ante una variable que debe ser analizada con la carta c, 9 7 9
24 7
6
10 5 10
25 5
7
debido a que una misma mesa puede tener varios defectos 11 6 11
26 6
4
de diferente tipo; además, los defectos son relativamente 12 7 12
27 7
5
13 8 13
28 8
6
menores, y aunque influyen en la calidad final del 14 4 14
29 4
8
producto, no causan que la mesa sea rechazada. 15 5 15
30 5
16 12 16 12
17 8 17 8
18 10 18 10
19 4 19 4
20 7 20 7
21 3 21 3
22 10 22 10
23 6 23 6
24 6 24 6
4 2
5 6
6 5
7 4

8 9
9 7
10 5
Gráfica c (número de defectos) - Ejercicio
11
12
6
7
13 8
Defectos 14 Defectos
4
Articulo Articulo
ni
å
ni 15 5
1
2
7
5
1
16
2
7
12
5 c 6.4
LC = i
=c
17 8
3 10 3
18 10
4
5
2
6
4
19
5
20
6
2
4
6
7
5
k
6 5 21 3
LSC = c + 3 c
7 4 7
22 4
10
8 9 8 9
9 7
23
9
24
6
7
6
13.9
10 5 10
25 5
7
11 6 11
26 6
4
12 7 12
27 7
5
13
14
15
8
4
5
13
28
14
29
15
30
8
6
4
8
5
LIC = c - 3 c -1.2
0.0
16 12 16 12
17 8 17 8
18 10 18 10
19 4 19 4
20 7 20 7
21 3 21 3
22 10 22 10
23 6 23 6
24 6 24 6
25 7 25 7

Gráfica c (número de defectos) - Ejercicio
c
15
12.5
10
7.5
2.5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
La carta de control para los defectos en las mesas muestra un proceso estable (en control estadístico), pero quizá se
considera que genera muchos defectos: 6.4 en promedio por mesa. Si éste fuera el caso, entonces se tendría un proceso
estable pero malo, o en otras palabras, un proceso estable e incapaz. Una ventaja que ofrece la carta es que no sólo
ayudará a detectar y prevenir situaciones anormales en la producción de mesas, sino que además provoca en la
administración una mayor conciencia de la magnitud e importancia del problema, además de que permite evaluar el
impacto de las acciones de mejora.

Gráfica u (número de defectos por unidad)
Analiza la variación del número promedio de defectos por artículo o unidad de
referencia. Se usa cuando el tamaño del subgrupo no es constante.
Esta gráfica se basa en el número promedio de no conformidades por unidad
inspeccionada. Si encontramos x cantidad de no conformidades en la muestra de n
unidades inspeccionadas, entonces podemos obtener el número promedio de no
conformidades por unidad inspeccionada de la siguiente manera:
x
u=
n

Se utiliza para unidades de longitud, área, volumen, etc.
n puede ser constante o variable.
Con n variable:
n promedio
Límites para cada n
Límites para ciertas n
Límites estandarizados

ui =
ci LC
dónde:
= u
ni u
i = 1,2 ! ,k LSC = u + 3 n
i
ci = #defectos u
ni = tamañoLIC = umuestra
de la -3
ni

Gráfica u (número de defectos por unidad) - Ejercicio Tamaño Defectos
Lote encontrados,
Muestra, ni
ci
1 20 17
2 20 24
3 20 16
En una fábrica se ensamblan artículos electrónicos y al 4 20 26
5 15 15
final del proceso se hace una inspección por muestreo 6 15 15
para detectar defectos relativamente menores. En la tabla 7 15 20
8 25 18
se presenta el número de defectos observados en 9 25 26
10 25 10
muestreos realizados en 24 lotes consecutivos de piezas 11 25 25
electrónicas. El número de piezas inspeccionadas en cada 12 30 21
13 30 40
lote es variable. 14 30 24
15 30 46
16 30 32
17 30 30
18 30 34
19 15 11
20 15 14
21 15 30
22 15 17
23 15 18
24 15 20

Gráfica u (número de defectos por unidad) - Ejercicio
ni
ci
21.88
22.88
LC = u 1.046
u 1.05
u
ci
LSC = u + 3 1.702
ui = dónde: ni
ni u
i = 1,2 ! ,k LIC = u - 3 0.390
ni
ci = #defectos
ni = tamaño de la muestra

u
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
La carta obtenida se observa que el proceso no trabaja de manera estable, ya que en la muestra del lote 21 el número promedio
de defectos por pieza sobrepasa el límite de control superior. En la fabricación de tal lote ocurrió alguna causa especial
que empeoró la calidad de las piezas. Es preciso identificar la causa para evitarla en el futuro. Además del punto fuera de los
límites no existe ningún patrón no aleatorio.
En la carta u se grafica el número promedio de defectos por unidad. Por ejemplo, en el caso de las piezas electrónicas se espera
que en las muestras de tamaños similares a los de la tabla se encuentren entre 0.38 y 1.69 defectos por pieza con un promedio
de 1.04.
6.4 Implantación y operación de una carta de control

Una carta de control es útil en la medida que atienda una necesidad percibida por
los responsables del proceso y, desde luego, dependerá de qué tan bien se
implemente y se utilice.
1. Describir la problemática o situación que se percibe en el área donde se tiene la idea de implantar una carta
de control.
2. Explicar con detalles por qué cree que la carta de control sería útil para evaluar, entender y mejorar la
situación de interés.
3. Definir en forma concreta y preliminar el o los objetivos de la carta de control.
4. Hacer una lista exhaustiva de las diferentes variables que pueden aportar información sobre los distintos
aspectos de la situación de interés, y que se podrían analizar mediante una carta de control.
5. De la lista anterior, hacer una preselección de las variables que se cree ayudarían a cumplir con el objetivo
descrito antes. En esta preselección dar prioridad a las variables que mejor reflejen la magnitud del problema,
en términos de calidad, costos, productividad o tiempo de ciclo. Además, considerar la dificultad humana, en
equipos y en costo, para medir con calidad y oportunidad las variables candidatas.
6. De la preselección del inciso previo, elegir una primera variable para analizarla mediante una carta de control,
y para ésta, desarrollar las siguientes actividades, las cuales se deben repetir para cada una de las variables
que finalmente se decida estudiar con una carta de control.
7. Elegir la carta apropiada para la variable seleccionada.
6.5 Elección de tipo adecuado de Gráfica de Control

Gráficos X-r / X-s
Considere usar gráficos de control de variables en estas situaciones:
1. Se está iniciando un nuevo proceso o se está fabricando un nuevo producto
mediante un proceso existente.
2. El proceso ha estado en funcionamiento durante algún tiempo, pero tiene
problemas crónicos o no puede mantener las tolerancias especificadas.
3. El proceso tiene problemas y el cuadro de control puede ser útil para fines de
diagnóstico (solución de problemas).
4. Se requieren pruebas destructivas (u otros procedimientos de prueba
costosos).
5. Es deseable reducir al mínimo el muestreo de aceptación u otras pruebas
posteriores cuando el proceso puede ser operado bajo control.

Gráficos X-r / X-s
Considere usar gráficos de control de variables en estas situaciones: (Continua)
6. Se han utilizado gráficos de control de atributos, pero el proceso está fuera
de control o en control, pero el rendimiento es inaceptable.
7. Existen especificaciones muy estrictas, tolerancias de ensamblaje
superpuestas u otros problemas de fabricación difíciles.
8. El operador debe decidir si ajustar o no el proceso, o cuándo debe evaluarse
una configuración.
9. Se desea un cambio en las especificaciones del producto.
10. La estabilidad y la capacidad del proceso deben demostrarse continuamente,
como en las industrias reguladas.

Gráficos de atributos (gráficos p, gráficos c y gráficos u)
Considere usar gráficos de control de atributos en estas situaciones:
1. Los operadores controlen las causas asignables y es necesario reducir las
consecuencias del proceso.
2. El proceso es una operación de ensamblaje compleja y la calidad del
producto se mide en términos de la no conformidad, la función del producto
exitosa o no, y así sucesivamente. (Los ejemplos incluyen computadoras,
equipos de automatización de oficinas, automóviles y los principales
subsistemas de estos productos).
3. El control del proceso es necesario, pero no se pueden obtener datos de
medición.

Gráficos de atributos (gráficos p, gráficos c y gráficos u)
Considere usar gráficos de control de atributos en estas situaciones:
4. Es necesario un resumen histórico del desempeño del proceso. Los gráficos
de control de atributos, como los gráficos p, los gráficos c y los gráficos u, son
muy efectivos para resumir información sobre el proceso para la revisión de
la administración.
5. Recuerde que los gráficos de atributos son generalmente inferiores a los
gráficos para las variables. Siempre use los gráficos R o s siempre que sea
posible.
Preguntas?
Gracias !!!

SEM 06 - Gráfica de Control Atributos

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6.

1 Gráficos de Control para Atributos

6.1 Gráficos de Control por tipos de datos

6.1 Gráficas de Control para Atributos

6.1 Gráficas de Control para Atributos

Se usan los atributos:

6.1 Gráficas de Control para Atributos

6.1 Gráficas de Control para Atributos - Tipos

6.2 Gráficas de Control para unidades no conformes (defectuosas)

6.2 Gráficas de Control para unidades no conformes (defectuosas)

6.2 Gráficas de Control para unidades no conformes (defectuosas)

6.2 Gráficas de Control para Atributos - Ejercicio Gráfica p

6.2 Gráficas de Control para Atributos - Ejercicio Gráfica p

6.2 Gráficas de Control para Atributos

6.2 Gráficas de Control para Atributos

6.2 Gráficas de Control para Atributos

6.2 Gráficas de Control para Atributos

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

Si ci = # de defectos en la muestra i (i = 1,2,..., k)

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

1. Seleccionar la o las características de calidad. El primer paso en el procedimiento es

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

Gráfica c (número de defectos) - Ejercicio 10

6.3 Gráficas de Control para Atributos

6.3 Gráficas de Control para Atributos

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

6.3 Gráficas de Control para no conformidades (defectos)

6.3 Gráficas de Control para Atributos

6.3 Gráficas de Control para Atributos

6.3 Gráficas de Control para Atributos

6.4 Implantación y operación de una carta de control

6.5 Elección de tipo adecuado de Gráfica de Control

6.5 Elección de tipo adecuado de Gráfica de Control

6.5 Elección de tipo adecuado de Gráfica de Control

6.5 Elección de tipo adecuado de Gráfica de Control

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