Zu den Vorteilen der Kunststoffschnecken gehören auch ihr geringes Gewicht und ein ausgezeichnetes Gleitverhalten und deshalb ein sparsamer Energieverbrauch für den Antrieb. Durch modularen Aufbau lassen sich Schneckensysteme kostengünstig für alle Einsatzfälle gestalten.
Fördersysteme sind wichtige Verbindungsglieder zwischen den einzelnen Abläufen einer Produktionskette. Sie fördern beispielsweise staubförmige, körnige und faserige Schüttgüter. Allerdings funktioniert selbst die beste Produktionskette nur dann, wenn auch das Transportsystem dazwischen einwandfrei funktioniert. Auch die technische Auslegung von Förderschnecken zeigt immer wieder, dass die Berücksichtigung aller Randbedingungen hohe Leistungs- und Einsparungspotenziale enthält. Modulare Kunststoff-Förderschneckensysteme erlauben die Anpassung an die im Einzelfall geforderten Einsatzbedingungen.
Die Schnecken bestehen aus axial an einander gereihten Einzelelementen, die auf eine Antriebswelle aufgesteckt und vorgespannt werden. Die einzelnen Schneckenelemente entstehen durch Spritzgießen im Werk der faigle Kunststoffe GmbH. Bei besonderen Anforderungen wie zum Beispiel in der Lebensmittelindustrie oder bei Transportschnecken für Fördergüter mit kleinen Körnungen können die einzelnen Schneckenelemente an den Kontaktflächen zusätzlich verschweißt werden. Dies ist zum Beispiel bei Tonerpulver für Drucker der Fall oder wenn bei der Reinigung besonders hohe Anforderungen an die Hygiene gestellt werden.
Kunststoffschnecken weisen gegenüber Schnecken aus Metallen mehrere Vorteile auf: So etwa verursachen sie wesentlich weniger Betriebsgeräusch. Sie sind erheblich leichter, wodurch sie bei höheren Drehzahlen erheblich geringere Zentrifugalkräfte ausüben. Schnecken aus Stahl weisen mitunter durch Schweißverzug Unwucht und geometrische Ungenauigkeiten auf. Wenn sie sich drehen, ändert sich also laufend die Spaltbreite zwischen der Schnecke und der Innenfläche des Fördererrohres. Dies hat mehrere unerwünschte Wirkungen zur Folge: Im sich stets verändernden Spalt zwischen Schnecke und Förderrohr könnte zum Beispiel empfindliches Fördergut zermahlen werden. Andererseits kann abrasives Fördergut bei ungenauen Schneckengeometrien zu erhöhtem Verschleiß von Schnecke und Förderrohr führen und damit erhöhte Kosten für die Instandhaltung verursachen.
Die Einzelelemente der hier beschriebenen Kunststoffschnecken weisen als Spritzgießteile eine höchst präzise Geometrie auf. Und wie bereits erwähnt, gehört Präzision bei der Schneckengeometrie zu den ausschlaggebenden Voraussetzungen für das schonende Fördern von Schüttgütern und für eine lange Betriebsdauer mit hohem Wirkungsgrad und geringem Energiebedarf beim Antrieb.
Fördergut transportieren, verteilen, zusammenführen und mischen
Als Schneckenwerkstoff bewähren sich je nach Einsatzgebiet unterschiedliche thermoplastische Kunststoffe. Bei der Auswahl ist zu berücksichtigen, welchen Anforderungen an die Schnecke gestellt werden und unter welchen Umgebungsbedingungen die Förderschnecke arbeitet. Derzeit wird am häufigsten Polyamid PA 6.6 (Firmenbezeichnung PAS 80) eingesetzt, da es mit seinem umfassenden Eigenschaftsprofil den größten Teil der vorkommenden Anforderungen erfüllt. Dieser Schneckenwerkstoff verfügt schon seit vielen Jahren über die nahezu weltweit anerkannten Zulassungen der US-amerikanischen FDA (Food and Drug Administration). Weitere Kunststofftypen sind zum Beispiel sind PAS PPS (Polyphenylensulfid), das Einsatztemperaturen bis 200 °C (kurzzeitig bis 260 °C) erlaubt, oder PU- (Polyurethan) und PVDF-Werkstoffe (Polyvinylidenfluorid). Derzeit produziert faigle links- und rechtsgängige Schneckenelemente im Durchmesserbereich zwischen 50 und 200 mm. Je nach Durchmesser haben die Schnecken Steigungen von 48 bis 192 mm und erbringen bei einem Durchmesser von 200 mm eine Förderleistung von etwa 0,8 Litern pro Umdrehung. Bei voller Füllung sind Förderhöhen bis 20 m möglich.
Während des Betriebs dient das Fördergut zugleich als Zentrierung und Schmierstoff gegenüber dem Fördererrohr. Die Schnecke ist durch das Fördergut sozusagen schwimmend zentriert und gelagert, es sind keine zusätzlichen Zwischen- und Endlager erforderlich.
Generell bewähren sich Transportschnecken überall dort wo Schüttgüter zu transportieren, verteilen, zusammenzuführen und zu mischen sind. So etwa setzt die Hämmerle-Kaffee GmbH in ihren Abfüllanlagen in Bludesch für die verschiedenen Trockenprodukte für die Herstellung von Heißgetränken wie Kakao, Kaffee, Milch und Zucker schon seit Jahren Förderschnecken von Polymat ein. Förderschnecken aus dem faigle Kunststoff PAS 80 transportieren hier unter den strengen Bedingungen der Lebensmittelindustrie jährlich etwa zwei Millionen Kilogramm dieser empfindlichen Produkte. Schüttgut ganz anderer Art fördern Kunststoffschnecken bei Mahle-König KG GmbH & Co in Rankweil. Dieses Unternehmen produziert Kolben, Kolbenringe, Zylinder und Zylinderköpfe für Motoren. Hier haben die Dosierschnecken die Aufgabe, mit entsprechend präziser Dosierung Kernschießmaschinen mit Gusssand zu versorgen. Der mit Harz umhüllte Quarzsand verlangt vom Schneckenwerkstoff eine große Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß. Die Liste möglicher Anwendungen ließe sich noch wesentlich verlängern, besonders hervorgehoben werden von Polymat und faigle Bereiche der chemischen und physikalischen Verfahrenstechnik, Lebensmitteltechnik, Beschickung von Heizungsanlagen mit Pellets oder Hackschnitzeln, alternative Energiegewinnung, die Rohstoffversorgung von Kunststoffverarbeitungsmaschinen etc.
